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机柜表面进行处理

放大字体  缩小字体 发布日期:2013-04-22  来源:www.chinazgtx.com  作者:众柜天下网  浏览次数:3770
核心提示: 机柜表面处理好坏直接影响客户对其产品价值以及对生产企业实力的认可.一个做工精细,表面处理良好的机柜,客户的第一印象分肯定要
 
       机柜表面处理好坏直接影响客户对其产品价值以及对生产企业实力的认可.
一个做工精细,表面处理良好的机柜,客户的第一印象分肯定要给的高,在这个基础之上,与客户在进行价格沟通的时候,也会轻松的多.而一个做工粗糙,表面处理不到位的机柜,那怕你的价格再低,客户也未必会选择.由此可以看出,机柜的表面处理是一个至关重要的环节.那怎么做才能把表面处理做好呢?
       首先,在机柜进行焊接时就要把精度把握好,至少要做到横平竖直;接下来就是打磨,把焊点磨平,去除毛刺等,打磨也是一道非常重要的工序,所以,要求打磨人员要非常细致的处理,以免磨多或者少磨.磨多了,板材平面就要出现凹痕,就要增加工作量(补腻子,一种用于消除基材表面缺陷的厚浆状涂料),如果少磨了,平面又不平整,最后喷涂出来的效果又不理想.
      下一个步骤就是需要进行酸洗磷化了.
      酸洗磷化工艺流程:
一、磷化前的预处理
一般情况下,磷化处理要求工件表面应是洁净的金属表面(二合一、三合一、四合一例外)。工件在磷化前必须进行除油脂、锈蚀物、氧化皮以及表面调整等预处理。特别是涂漆前打底用磷化还要求作表面调整,使金属表面具备一定的"活性",才能获得均匀、细致、密实的磷化膜,达到提高漆膜附着力和耐腐蚀性的要求。因此,磷化前处理是获得高质量磷化膜的基础。
1 除油脂
除油脂的目的在于清除掉工件表面的油脂、油污。包括机械法、化学法两类。机械法主要是:手工擦刷、喷砂抛丸、火焰灼烧等。化学法主要:溶剂清洗、酸性清洗剂清洗、强碱液清洗,低碱性清洗剂清洗。以下介绍化学法除油脂工艺。
1.1 溶剂清洗
溶剂法除油脂,一般是用非易燃的卤代烃蒸气法或乳化法。最常见的是采用三氯乙烷、三氯乙烯、全氯乙烯蒸汽除油脂。蒸汽脱脂速度快,效率高,脱脂干净彻底,对各类油及脂的去除效果都非常好。在氯代烃中加入一定的乳化液,不管是浸泡还是喷淋效果都很好。由于氯代卤都有一定的毒性,汽化温度也较高,再者由于新型水基低碱性清洗剂的出现,溶剂蒸汽和乳液除油脂方法现在已经很少使用了。
1.2 酸性清洗剂清洗
酸性清洗剂除油脂是一种应用非常广泛的方法。它利用表面活性剂的乳化、润湿、渗透原理,并借助于酸腐蚀金属产生氢气的机械剥离作用,达到除油脂的目的。酸性清洗剂可在低温和中温下使用。低温一般只能除掉液态油,中温就可除掉油和脂,一般只适合于浸泡处理方式。酸性清洗剂主要由表面活性剂(如OP类非离子型活性剂、阴离子磺酸钠型)、普通无机酸、缓蚀剂三大部分组成。由于它兼备有除锈与除油脂双重功能,人们习惯称之为"二合一"处理液。
盐酸、硫酸酸基的清洗剂应用最为广泛,成本低,效率较高。但酸洗残留的Cl-、SO42-对工件的后腐蚀危害很大。而磷酸酸基没有腐蚀物残留的隐患,但磷酸成本较高,清洗效率低些。对于锌件,铝件一般不采用酸性清洗剂清洗,特别锌件在酸中的腐蚀极快。
1.3强碱液清洗
强碱液除油脂是一种传统的有效方法。它是利用强碱对植物油的皂化反应,形成溶于水的皂化物达到除油脂的目的。纯粹的强碱液只能皂化除掉植物油脂而不能除掉矿物油脂。因此人们通过在强碱液中加入表面活性剂,一般是磺酸类阴离子活性剂,利用表面活性剂的乳化作用达到除矿物油的目的。强碱液除油脂的使用温度都较高,通常〉80℃。常用强碱液工艺如下:
处理温度 >80℃
处理时间 5~20min
处理方式浸泡、喷淋均可
强碱液除油脂需要较高温度,能耗大,对设备腐蚀性也大,并且材料成本并不算低,因此这种方法的应用正逐步减少。
1.4低碱性清洗液清洗
低碱性清洗液是当前应用最为广泛的一类除油脂剂。它的碱性低,一般pH值为9~12。对设备腐蚀较小,对工件表面状态破坏小,可在低温和中温下使用,除油脂效率较高。特别在喷淋方式使用时,除油脂效果特别好。低碱性清洗剂主要由无机低碱性助剂、表面活性剂、消泡剂等组成。无机型助剂主要是硅酸钠、三聚磷酸钠、磷酸钠、碳酸钠等。其作用是提供一定的碱度,有分散悬浮作用。可防止脱下来的油脂重新吸附在工件表面。表面活性剂主要采用非离子型与阴离子型,一般是聚氯乙烯OP类和磺酸盐型,它在除油脂过程中起主要的作用。在有特殊要求时还需要加入一些其它添加物,如喷淋时需要加入消泡剂,有时还加入表面调整剂,起到脱脂、表调双重功能。一般常用的低碱性清洗液工艺如下:
浸泡型喷淋型
处理温度常温~80℃
处理时间 5~20min
浸泡型清洗剂主要应注意的是表面活性剂的浊点问题,当处理温度高于浊点时,表面活性剂析出上浮,使之失去脱脂能力,一般加入阴离子型活性剂即可解决。喷淋型清洗剂应加入足够的消泡剂,在喷淋时不产生泡沫尤为重要。铝件、锌件清洗时,必须考虑到它们在碱性条件下的腐蚀问题,一般宜用接近中性的清洗剂。
酸洗磷化工艺流程二、酸洗
酸洗除锈、除氧化皮的方法是工业领域应用最为广泛的方法。利用酸对氧化物溶解以及腐蚀产生氢气的机械剥离作用达到除锈和除氧化皮的目的。酸洗中使用最为常见的是盐酸、硫酸、磷酸。硝酸由于在酸洗时产生有毒的二氧化氮气体,一般很少应用。盐酸酸洗适合在低温下使用,不宜超过45℃,使用浓度10% ~45%,还应加入适量的酸雾抑制剂为宜。硫酸在低温下的酸洗速度很慢,宜在中温使用,温度50~80℃,使用浓度10%~25%。磷酸酸洗的优点是不会产生腐蚀性残留物(盐酸、硫酸酸洗后或多或少会有少会有Cl-、SO42-残留),比较安全,但磷酸的缺点是成本较高,酸洗速度较慢,一般使用浓度10% ~40%,处理温度可常温到80℃。在酸洗工艺中,采用混合酸也是非常有效的方法,如盐酸-硫酸混合酸,磷酸-柠檬酸混合酸。
在酸洗除锈除氧化皮槽液中,必须加入适量的缓蚀剂。缓蚀剂的种类很多,选用也比较容易,它的作用是抑制金属腐蚀和防止"氢脆"。但酸洗"氢脆"敏感的工件时,缓蚀剂的选择应特别小心,因为某些缓蚀剂抑制二个氢原子变为氢分子的反应,即:2[H]→H2↑,使金属表面氢原子的浓度提高,增强了"氢脆"倾向。因此必须查阅有关腐蚀数据手册,或做"氢脆"试验,避免选用危险的缓蚀剂。
酸洗磷化工艺流程三、表面调整
表面调整的目的,是促使磷化形成晶粒细致密实的磷化膜,以及提高磷化速度。表面调整剂主要有两类,一种是酸性表调剂,如草酸。另一种是胶体钛。两者的应用都非常普及,前者还兼备有除轻锈(工件运行过程中形成的"水锈"及"风锈")的作用。在磷化前处理工艺中,是否选用表面调整工序和选用那一种表调剂都是由工艺与磷化膜的要求来决定的。
一般原则是:涂漆前打底磷化、快速低温磷化需要表调。如果工件在进入磷化槽时,已经二次生锈,最好采用酸性表调,但酸性表调只适合于≥50℃的中温磷化。一般中温锌钙系磷化不表调也行。
磷化前预处理工艺是:
除油脂--水洗--酸洗--水洗--中和--表调--磷化
除油除锈"二合一"--水洗--中和--表调--磷化
除油脂--水洗--表调--磷化
中和一般就是0.2%~1.0%纯碱水溶液。在有些工艺中对重油脂工件,还增加预除油脂工序。
     在机柜全部组件酸洗磷化结束之后要进行自然或者人为的干燥处理,等各个组件全部干燥之后还需要用高压气枪把各部件表面的灰尘和杂件吹掉,以免在喷涂时出现脏点等现象.
喷涂:喷涂是机柜表面处理的最后一个环节,喷涂的方式有两种,一个是自动(机器)喷涂,一个是人工喷涂,这根据厂家实际能力.关于喷涂的详细说明以及检验标准请参阅:喷涂说明及其检验标准.
以上为个人观点,如有差错之处还望各位行业资深人士给予指正.
 
 
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